モジュール設計は非常に良いアイデアですが、当初は3つの課題がありました。
1つ目は、同じ電池モジュールを使用して、モジュールごとに異なる電力要件、電圧要件、電流要件をどうバランスさせるかです。
2つ目の課題は、物理的な接続面の形状をどのように設計するか。すべてのモジュールの構造に適合することはもちろん、簡単かつ迅速に分解・組み立てができ、非常に強固なユニットを形成できるようにすることです。
さらに、分解したモジュールがアクセサリーのように見えるのではなく、完成品であるという美的感覚も大切です。
3つ目の課題は、限られたスペースで2つのモジュール間の大電流伝送をいかに設計するか。同時に2つの電流チップを非常に小さく、分解後に表面の外観を損なわないように平らにすることでした。
これらの問題を解決するために、これまでに10の接続面のアイデアを作ってきましたが、全てのモジュールの構造を合わせるのが難しいもの、モジュール間の分解が不便なもの、サイズが大きすぎて美観に影響するものなど、どれも完璧には解決できませんでした。これらの問題をうまく解決できたのは、11番目の現在の形状にたどり着いたときでした。
この形状は、すべてのモジュールの構造に適合しており、簡単に分解することができ、組み立て後に強固なユニットを形成することができます。さらに分解されたモジュールは完成品として非常に高い電流を伝送することができます。
モジュール製品のコアとなる接続形状の問題を解決した後は、他のモジュールと組み合わせて電力を供給できるように、バッテリーの応用シーンとその価値を高める方法を考え始めました。 そのために、ユーザーの日々の高頻度な行動ニーズを長い時間をかけて振り返り、分析を行いました。
QC3.0/FCP/AFC/Appleの急速充電プロトコルに対応し、5V=3.4A、9V=2A、12V=1.5Aと幅広い電圧・電流を出力できるUSB出力ポートをオールラウンドチャージ上に設置しました。 また、スマートフォンのワイヤレス充電の普及を考慮し、上部には15Wワイヤレス充電モジュールも追加しています。
その後、オールラウンドチャージは、私たちが開発した他のモジュールだけでなく、市販されている他の製品にも電力を供給できないかと考えました。
しかし、市場に出ている家電製品は、それぞれ異なる機能、電力、電圧、電流などの指標を持っており、それらを動かすためには、どのように実現すればよいのか。
既存の車載機器を分析した結果、最終的にそのほとんどがシガーソケットの充電口を共通に持っていることがわかりました。 そこで、オールラウンドチャージの背面にDC出力コネクターを設けることで、DCアダプターケーブルと合わせて、シガーライターコネクターから市販のほとんどの車載機器に電源を供給できる解決策を見つけました。
最後に、オールラウンドチャージ本体の充電の問題を分析・検討しました。例えば、充電ケーブルを忘れても、いつでもどこでも充電できるようにするためにはどうしたらいいか。
そこで、充電口をスマートフォンと同じにし、スマートフォンを充電できる場所でオールラウンドチャージ本体も充電できるようにすることを考えました。
そして、ユーザーの充電の利便性を高めるために、今後最も普及するであろうType-Cを充電口として選択したのです。
